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近期，承鋼公司革新推板窯生產工藝，取得氮化釩單窯日產提高近200千克的新突破，且每噸氮化釩電力消耗相比革新前降低28%，實現氮化釩生產提產降本兩不誤。

原料準備設備落后、混配料比不科學、氮化還原溫度沒有確切數據依據一直是制約氮化釩產量與產品合格率的幾大矛盾，使氮化釩生產陷入提產量產品不合格，不提高產量成本又太高的窘境。在不銹鋼復合管欄桿市場日益低迷的形勢下，承鋼公司釩制品廠決定突破這一生產瓶頸，向工藝革新要效益。

為此，承鋼人首先以提高氮化釩原料反應速度為切入點，在革新相關生產工藝的基礎上，決定在不影響產品質量的前提下加入少量的催化還原劑。經過三個月大量的正交試驗，在可用的十多種催化還原劑中，挑選出效果最佳的催化還原劑，并確定了此催化還原劑的最合理加入量，在一段時間的生產實踐中，不斷校正、完善、改進，使新的生產工藝日益成熟，很大程度提高了原料在窯內的還原氮化反應速度，至此，推板窯單窯日均產量提高了近200千克，電耗降低了3500千瓦時/噸，氮氣消耗降低了1500立方米/噸。

同時，技術人員在生產中同時發現，推板窯氮化還原溫度低是制約產品質量提升和成本降低的又一直接因素，為了實現氮化釩生產指標的進一步提高，在接下來的研究中，技術人員根據生產氮化釩的化學原理，計算出推板窯的最佳氮化還原反應所需溫度范圍，而實際工作中，推板窯氮化還原區溫度與之相差近200攝氏度。

據了解，目前氮化釩生產穩定，已實現連續四個月刷新單窯月產記錄，新工藝為公司氮化釩產品實現規模化生產奠定了堅實的基礎。